2025年，玻璃棉行业在高效节能材料领域迎来了新的发展机遇。随着全球对节能环保的重视，玻璃棉作为一种重要的保温隔热材料，市场需求持续增长。据市场调研数据显示，玻璃棉在建筑保温、工业隔热等领域的应用占比已达到40%以上，且预计在未来几年内将继续保持增长。本文介绍了一种新型气凝胶复合超细玻璃棉的制备工艺，该工艺通过技术创新，实现了玻璃棉的超细化和常压干燥，解决了传统玻璃棉在规模化生产中的关键工艺问题，为玻璃棉行业的发展提供了新的思路和技术支持。

  一、玻璃棉行业背景与研究意义

  《2025-2030年中国玻璃棉行业重点企业发展分析及投资前景可行性评估报告》指出，玻璃棉作为一种传统的保温材料，因其良好的保温性能和较低的成本，在建筑、工业等领域得到了广泛应用。然而，传统玻璃棉的纤维直径较大，导致其导热系数较高，节能效果有限。此外，传统玻璃棉的生产过程需要超临界干燥设备，投资巨大，产量低，限制了其大规模应用。为了克服这些困难，开发一种新型的气凝胶复合超细玻璃棉材料成为行业的重要发展方向。

  二、玻璃棉超细化制备技术

  (一)玻璃棉超细化的必要性

  传统玻璃棉的纤维直径多在5~8μm，导热系数通常在0.044~0.07W/(m·K)之间，节能效果不显著。而超细玻璃棉的纤维直径在2~4μm，是同等条件下导热系数最低的无机纤维材料。将气凝胶与超细玻璃棉复合，能够显著提高材料的节能性能，使其成为下一代超高效节能材料的首选。

  (二)超细化制备工艺

  本研究通过微结构设计优化玻璃熔体的网络结构，明确熔体最优拉伸能力的玻璃组分，定义和量化熔体的成纤能力，为玻璃液熔制提供最优配方和工艺。采用金属流口加热技术与高速气流喷吹二次超细成纤工艺，制备出平均直径在2~4μm的超细玻璃棉。通过薄网集棉、摆锤折叠、针刺成毯、高温固化技术，实现了超细纤维与针刺毯的一体化制备。

  三、玻璃棉常压干燥技术

  (一)常压干燥技术的重要性

  传统气凝胶的生产需要采用超临界干燥方法，成本高，难以大规模生产。常压干燥技术的突破，能够显著降低生产成本，提高生产效率，实现气凝胶复合材料的大规模、低成本制造。

  (二)常压干燥工艺

  通过多步溶剂表面改性法和一步溶剂表面改性法，对气凝胶进行常压干燥、陈化和老化。开发了专用的常压干燥装备，突破了气凝胶复合高效节能材料在常压干燥下批量化生产的技术问题，实现了产品的低成本规模化制造。

  四、玻璃棉复合材料的性能测试与分析

  (一)实验流程

  采用池窑熔融处理澄清、均化的玻璃熔液，经高速气流喷吹超细成纤工艺，制备平均直径在2~4μm的超细玻璃棉。以超细玻璃棉针刺毯为基材，以水玻璃、硅溶胶等制备硅基溶胶，经浸渍气溶胶后，再对溶胶骨架进行改性，置换出高比表面积的水，最后通过常压干燥制备气凝胶复合玻璃棉节能材料。

  (二)测试结果

玻璃棉行业现状分析指出，气凝胶超细玻璃棉的平均直径为2.88μm，常温(15~20℃)导热系数平均值为0.026W/(m·K)，热面400℃导热系数平均值为0.036W/(m·K)，热面600℃导热系数平均值为0.048W/(m·K)，憎水率为99.3%，650℃×24h加热线变化率(耐火)为2.4%。这些指标表明，气凝胶超细玻璃棉具有优异的保温性能、防火性能、隔音性能和抗腐蚀性能。

  五、总结

本研究开发的新型气凝胶复合超细玻璃棉材料，通过玻璃棉的超细化制备和常压干燥技术，实现了高效节能材料的规模化生产。该材料具有优异的保温性能、防火性能、隔音性能和抗腐蚀性能，能够满足建筑、工业等领域对高效节能材料的需求。目前，该材料已进入中试生产阶段，有望在不久的将来实现大规模应用，为玻璃棉行业的发展提供新的动力。